螺旋钢管（SSAW）的制造工艺：
原材料为带钢卷、焊丝和焊剂。它们在投入使用前必须经过严格的物理和化学检查。
带钢的头部和尾部采用单线或双线埋弧焊对接，轧成钢管后采用自动埋弧焊进行补焊。
在成型之前，带材经过平整、修整、刨平、表面清洁和输送以及预弯曲。
电接点压力表用于控制输送机两侧气缸的压力，以确保带材的平稳输送。
采用外部控制或内部控制辊轧成型。
焊缝间隙控制装置用于确保焊缝间隙符合焊接要求，严格控制管径、错位量和焊缝间隙。
内部焊接和外部焊接都使用美国林肯焊机进行单线或双线埋弧焊，以获得稳定的焊接规范。
所有焊缝均由在线连续超声波自动探伤仪进行检测，确保螺旋焊缝的无损检测覆盖率达到100%。如果有缺陷，它会自动报警并喷涂标记，生产工人可以随时相应地调整工艺参数，及时消除缺陷。
使用空气等离子切割机将钢管切割成单件。
每批钢管切割成单根钢管后，必须经过严格的首检制度，检查焊缝的力学性能、化学成分、熔合情况、钢管表面质量和无损检测，确保制管工艺合格。只有这样，它才能正式投入生产。
焊缝上有连续声波探伤标记的零件应使用手动超声波和X射线进行复检。如果确实有缺陷，应进行修复并再次进行无损检测，直至确认缺陷已消除。
条形对接焊缝和与螺旋焊缝相交的T型接头所在的管子均应通过X射线电视或拍摄进行检查。
每根钢管都经过静水压力测试，压力是径向密封的。试验压力和时间由钢管水压微机检测装置严格控制。测试参数会自动打印和记录。
管端经过机加工，可以精确控制端面的垂直度、斜角和钝边。
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